1.一种高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，对镁合金轮毂进行机械打磨，清水清洗，得表面光洁的镁合金轮毂；

步骤2，将表面光洁的镁合金轮毂置于碱性除油液中，浸泡，清水清洗，得除油后的镁合金轮毂；

步骤3，配制微弧氧化处理液，将所述除油后的镁合金轮毂和不锈钢板置于所述微弧氧化处理液中，对除油后的镁合金轮毂进行微弧氧化，在镁合金轮毂的表面原位生长一层均匀的陶瓷膜，得带有陶瓷膜的镁合金轮毂；其中，除油后的镁合金轮毂连接微弧氧化电源的阳极，不锈钢板连接微弧氧化电源的阴极；

步骤4，配制聚氟乙烯封孔溶液，将带有陶瓷膜的镁合金轮毂置于聚氟乙烯封孔溶液中浸渍，取出常温放置，加热固化。

2.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤2中，所述碱性除油液包含氢氧化钾、碳酸钾、磷酸钠、表面活性剂和水。

3.根据权利要求2所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤2中，所述表面活性剂为十二烷基磺酸钠或/和全氟辛基磺酸四乙基胺。

4.根据权利要求3所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤2中，所述碱性除油液中，氢氧化钾的浓度为20-30g/L，碳酸钾的浓度为25-45g/L，磷酸钠的浓度为5-

15g/L，表面活性剂的浓度为10-80mg/L。

5.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤2中，所述浸泡的温度为65-80℃，浸泡的时间为5-10min。

6.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤3中，所述微弧氧化处理液的配制方法为：向1L的水中加入10-15g磷酸氢二钾、2-5g柠檬酸铵和20-

40g氟化氢铵，用氨水调节pH至10-12，得混合液；向所述混合液中加入1L浓度为40g/L的水合硝酸氧锆溶液，搅拌混合均匀，即得。

7.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤3中，所述微弧氧化的电源为直流脉冲电源，电源的脉冲频率为500-600Hz，占空比为10-30％，电压为

300-400V；除油后的镁合金轮毂和不锈钢板之间的距离为10-20cm。

8.根据权利要求7所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤3中，所述微弧氧化的温度为20-50℃，微弧氧化的时间为10-30min。

9.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤4中，所述聚氟乙烯封孔溶液的配制方法为：将1g聚氟乙烯粉末加入100mL乙酰胺中，在40-60℃条件下持续搅拌25-35min，加水稀释，得聚氟乙烯浓度为1-4g/L的聚氟乙烯封孔溶液。

10.根据权利要求1所述的高耐蚀镁合金轮毂表面处理方法，其特征在于，步骤4中，所述浸渍的时间为3-12min，常温放置的时间为1-3h；所述加热固化的温度为150-160℃，加热固化的时间为10-15min。