1.一种基于表面等离子体共振的Pt-WO

S1、材料预备：首先取一端纤芯直径为105μm，包层直径为125μm的多模光纤（1），以及管直径为30μm，外径为125μm长度为2mm的石英毛细管（2），在进行使用前，先将多模光纤（1）以及石英毛细管（2）进行清洁，在将多模光纤（1）以及石英毛细管（2）表面存在的灰尘油污去除后，此时组合石英毛细管（2）；

S2、组合石英毛细管（2）：通过将多模光纤（1）的末端与石英毛细管（2）进行熔接，在熔接后检查气密性问题，直至无问题则继续进行操作，此时进行镀膜操作，在进行镀膜时，采用溅射镀膜的方式进行镀膜，在多模光纤（1）与石英毛细管（2）连接处的表面以及石英毛细管（2）的外表面均镀上一层50nm厚的金膜（3），在镀膜完成后，对其进行退火操作，在退火处理完成后，再在石英毛细管（2）的端面镀一层200nm厚的金膜（3）形成反射面，在镀膜完成后，此时进行退火操作，在退火完成后，此时对毛细管侧面的金膜（3）上进行涂覆操作；

S3、涂覆操作：通过在石英毛细管（2）侧面的金膜（3）上涂覆一层15μm厚的PDMS涂层（4）后，在PDMS涂层（4）的表面制作纳米孔洞，通过对PDMS涂层（4）的表面采用电子束蚀刻的方式进行制作纳米孔洞，在纳米孔洞制作完毕后，进行溅射操作；

S4、溅射操作：完成PDMS涂层（4）表面的纳米孔洞制作后，使用磁控溅射镀膜机对PDMS涂层（4）的表面纳米孔洞进行交替溅射Pt和WO其中，所述S2中进行退火操作，为了提高金膜（3）的附着效果以及均匀程度，采用150℃至200℃进行退火操作；

其中，所述S3中对PDMS涂层（4）的表面制作纳米孔洞时，为了确保后期传感器的工作效率可控，采用固定顺序排列方式进行纳米孔洞制作；

其中，所述S4在进行交替式对PDMS涂层（4）的表面进行镀Pt和WO

其中，所述S4中Pt与WO