1.一种高疲劳强度大梁钢厚板，其特征在于，其化学成分的百分比为：C≤0.06％、Si≤

0.45％、Mn≤1.70％、P≤0.015％、S≤0.003％、Nb≤0.05％、Cr≤0.80％、Cu≤0.10％、Ni≤

0.5％、Ti≤0.05％、Mo≤0.70％、B≤0.0030％、V≤0.10％，其余为Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板，其特征在于，碳当量指标Ceq≤

0.53，冷裂纹敏感性指数Pcm(％)≤0.26。

3.根据权利要求1所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板，其特征在于，添加的元素V、Nb、Ti之间满足V+Nb+Ti≤0.20％。

4.根据权利要求1‑3中任一项所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板，其特征在于，该大梁钢厚板的厚度为20mm～50mm，屈服强度≥620MPa，拉伸强度700～890MPa，延伸率A50≥

17％；‑60℃下AKV≥47J，应力比0.1下疲劳强度≥625Mpa，疲劳强度比0.8～0.85。

5.一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，采用权利要求1‑4中任一项所述的组分进行生产，其工艺流程如下：

步骤一、冶炼环节；

铁水脱硫预处理→150吨顶底复吹转炉→RH真空脱气处理→LF炉精炼→板坯连铸；

步骤二、热轧环节；

加热→高压水除鳞→热轧；

步骤三、热处理环节；

在线超快冷工艺→矫直→剪切→回火→矫直。

6.根据权利要求5所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，步骤一中，在铁水脱硫预处理过程中，精确控制S含量，S控制技术如下：铁水预处理系统采用复合喷吹脱硫工艺；转炉系统采用顶底复吹技术，顶吹氧气，底吹惰性气体；采用LF/RH装置精‑6 ‑6

炼；深度脱S含量至[S]≤10×10 ，[N]≤30×10 。

7.根据权利要求5所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，步骤一中，在150吨顶底复吹转炉冶炼过程中，精确控制P、O、N和H含量，其中：P的控制技术如下：为保证转炉前期脱磷时的温度，采用低硫返回废钢作为冷却剂，确定合适的吹止碳，控制[C]在0.07～0.10％，避免过吹，防止钢水过氧化和停吹终点回磷；

O、N、H的控制技术如下：转炉吹炼时采用氮氩切换吹炼模式，提高氧纯度，控制转炉炉内为正压，吹炼不补吹，吹炼后期采用低枪位操作、控制出钢口不散流，降低钢液终点氮含量；LF精炼埋弧操作及RH真空精炼时，真空度小于5毫巴的纯脱气时间不小于15min；RH真空处理后软吹氩，除采用中间包覆盖剂覆盖钢水外，在钢包和中间包之间采用长水口，并在钢包水口和长水口连接处采用氩气和纤维体密封，能够精确控制O含量在15ppm以下，N含量在

40ppm以下，H含量小于2.0ppm。

8.根据权利要求5所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，步骤二中，采用步进式加热炉进行加热，其炉型采用上、下加热的步进梁式加热炉，设8个燃烧控制段，三段式加热段及均热段；热轧时采用两阶段控制轧制工艺：第一阶段粗轧，轧制温度为

1150～1250℃，第二阶段精轧，精轧温度控制在再结晶温度TDRX以下50℃。

9.根据权利要求8所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，热轧时采用大穿透力控轧和精整技术，控制总压下量≥60％的轧制形变，总压下量δ总与各道次压下量δn之间的关系满足以下关系式：

δ总＝1－(1－δ1)(1－δ2)(1－δ3)……(1－δn)式中，δ1、δ2、……δn分别为各道次的压下量。

10.根据权利要求5所述的一种高疲劳强度大梁钢厚板的制备方法，其特征在于，该梁钢厚板经过热轧后采用在线超快冷淬火+回火温度技术，回火温度窗口为560℃‑600℃。