1.一种高寿命低变形率石英坩埚，其特征在于，包括石英坩埚本体和设置在石英坩埚本体外侧表面的散热涂层；

其中，石英坩埚本体是由硅溶胶和石英砂粉末制备而成；散热涂层是由硅溶胶和氮化铝/硅化镍复合微球复合而成。

2.根据权利要求1所述的一种高寿命低变形率石英坩埚，其特征在于，所述石英坩埚本体的壁厚为5～10mm，所述散热涂层的厚度为0.6～1.2mm。

3.根据权利要求1所述的一种高寿命低变形率石英坩埚，其特征在于，所述硅溶胶中二氧化硅的质量浓度为20％～30％，硅溶胶和石英砂粉末的质量比为1:0.2～0.4，氮化铝/硅化镍复合微球与硅溶胶的质量比为1:6～12。

4.根据权利要求1所述的一种高寿命低变形率石英坩埚，其特征在于，所述石英砂粉末的纯度不小于99.9％，包括粒径为0.5～1mm的石英砂，粒径为20～100μm的石英砂和粒径为

100～200nm的石英砂；其中，粒径为0.5～1mm的石英砂，粒径为20～100μm的石英砂和粒径为100～200nm的石英砂的质量比为80～90:8.8～10.4:0.6～1.2。

5.根据权利要求1所述的一种高寿命低变形率石英坩埚，其特征在于，所述氮化铝/硅化镍复合微球的制备过程为：

S1.称取氧化镍粉末与二氧化硅粉末按照质量比为1:1.8～2.1混合至行星球磨仪中，在惰性气体的保护下球磨8～12h，得到球磨粉料；

S2.将球磨粉料压实后置于石墨炉内，在惰性气体的保护下，先升温至900～1000℃保温1～2h后，通入氢气，升温至1175～1250℃，继续保温处理2～3h，冷却至室温后，得到硅化镍粉末；

S3.将羟乙基纤维素与去离子水按照质量比为1:100～150混合均匀，形成混合液A；然后称取过氧化二苯甲酰与苯乙烯按照质量比为0.1～0.2:10混合均匀，形成混合液B；将混合液A升温至80～90℃后，通入惰性气体作为保护气，倒入混合液B，同时加入硅化镍粉末，搅拌反应4～6h，过滤并收集固体物，干燥处理后，得到聚苯乙烯包覆硅化镍粉末；

S4.将异丙醇铝与去离子水按照质量比为1:12～15混合，充分溶解后，加入聚苯乙烯包覆硅化镍粉末，升温至70～80℃，搅拌反应8～12h，喷雾干燥处理，得到氢氧化铝初步包覆硅化镍粉末；其中，聚苯乙烯包覆硅化镍粉末与去离子水的质量比为1:15～20；

S5.将氢氧化铝初步包覆硅化镍粉末混合至去离子水中，加入异丙醇铝，再次升温至70～80℃，搅拌反应3～6h，再次喷雾干燥处理，得到氢氧化铝包覆硅化镍粉末；其中，异丙醇铝、氢氧化铝初步包覆硅化镍粉末与去离子水的质量比为1:3～5:12～15；

S6.将氢氧化铝包覆硅化镍粉末置于石墨炉内，在氮气氛围下，先升温至500～600℃，保温1～2h后，之后继续升温至1000～1100℃，保温处理3～5h，之后降温至550～650℃，通入氧气，保持石墨炉内氧气与氮气的体积比为3:1，保温处理3～5h，随炉冷却后，得到氮化铝包覆硅化镍复合微球。

6.权利要求1所述的一种高寿命低变形率石英坩埚的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，制备石英坩埚本体：

称取石英砂粉末与硅溶胶球磨成石英砂浆后，注浆成型并经过烧结处理，制备得到石英坩埚本体；

步骤二，制备散热涂层：

称取氮化铝/硅化镍复合微球与硅溶胶混合均匀后，得到散热涂层；

步骤三，制备高寿命低变形率石英坩埚：将散热涂层涂覆至石英坩埚本体的表面，干燥处理后，得到高寿命低变形率石英坩埚。

7.根据权利要求6所述的一种高寿命低变形率石英坩埚的制备方法，其特征在于，所述步骤一中，石英砂粉末球磨成石英砂浆的过程为：将石英砂粉末与硅溶胶混合至行星球磨仪中，以300～500rpm的球磨速度球磨处理3～5h，得到石英砂浆。

8.根据权利要求6所述的一种高寿命低变形率石英坩埚的制备方法，其特征在于，所述步骤一中，注浆成型的过程为：将石英砂浆浇注至石膏模具中，先在室温下干燥处理20～

24h后，再置于60～100℃下干燥处理10～15h，之后再置于石墨炉内烧结处理，即得到石英坩埚本体。

9.根据权利要求6所述的一种高寿命低变形率石英坩埚的制备方法，其特征在于，所述步骤一中，烧结处理的过程为：将注浆成型后的产物置于石墨炉内，先升温至300～350℃，保温处理1～2h，再升温至750～800℃，保温处理1～2h，之后升温至1100～1200℃，保温处理3～5h，随炉冷却至室温后，得到石英陶瓷坩埚坯体。

10.根据权利要求6所述的一种高寿命低变形率石英坩埚的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，干燥处理的条件为：在室温下干燥处理10～12h后，置于石墨炉内，先升温至

150～250℃保温处理1～2h，再升温至450～550℃保温处理1～2h，之后再升温至1100～

1200℃，保温2～4h，自然冷却后得到高寿命低变形率石英坩埚。