1.一种含槽形刮痕缺陷连续管疲劳寿命的评价方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）、在服役连续管（1）筛选确认外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）；

2）、检测外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的形状几何参数；外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的缺陷参数为：缺陷轴向角度β、缺陷深度a、缺陷长度c、缺陷宽度b、刮痕四周倒钝圆角R、缺陷的环向分布和缺陷环向分布个数，利用缺陷检测设备测量外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的上述参数；

3）、优选外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的敏感缺陷参数；基于正交试验法在缺陷轴向角度β、缺陷深度a、缺陷长度c、缺陷宽度b、刮痕四周倒钝圆角R、缺陷的环向分布和缺陷环向分布个数中的敏感参数中，得出敏感参数依次为缺陷深度a、缺陷宽度b、缺陷轴向角度β、缺陷长度c；

4）、参考槽形缺陷敏感参数的基础上，理论计算含外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的连续管（1）疲劳寿命；

5）、对含外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的连续管（1）进行三级评价；

即，对含槽形刮痕缺陷连续管进行三级评价；与同工况完整连续管相比，疲劳寿命降低50%的直接报废，对疲劳寿命降低20% 50%的精细评价，对疲劳寿命降低小于20%的粗略评价。

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2.根据权利要求1所述的一种含槽形刮痕缺陷连续管疲劳寿命的评价方法，其特征在于：步骤4）所述的含外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）的连续管（1）疲劳寿命计算方法如下：当连续管（1）内外表面有外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）时，在连续管（1）疲劳寿命模型建立时，考虑外壁槽形刮痕缺陷（2）和内壁槽形刮痕缺陷（3）对疲劳寿命的影响，基于厚壁圆筒理论得到在内压作用下连续 管（1）的径向应力 、环向应力 和轴向应力 ；

式中： 为连续管（1）外半径，mm； 为内半径，mm； 为内压，MPa；r为任意半径，mm；

根据应力分析和von Mises准则，首先产生屈服的临界点总是连续管（1）的内表面，此时  ；

根据Remberg-Osgood弹塑性应力-应变关系，弯曲作用产生的总应变 为弹性应变和塑性应变 之和：式中：D为连续管（1）外直径，mm； 为弯曲半径，mm；E为弹性模量，MPa； 为屈服极限，MPa；

弯曲产生的轴向力是产生塑性应变的主要原因，内压和弯曲作用下轴向应力 为：由应力与塑性应变的Holomon关系可得弯曲产生的轴向应力 、内压弯曲耦合载荷下的环向应变、轴向应变和径向应变：式中： 为环向应变； 为轴向应变； 为径向应变； 为循环应变硬化系数，MPa；为循环应变硬化指数；

在连续管（1）塑性变形过程中，采用体积不变假设，耦合载荷下等效塑性应变 为：采用Brown-Miller疲劳寿命理论模型，应变-寿命公式为： ，最大剪应变:

最大剪应变平面的正应变:

为考虑除敏感参数外其他参数对连续管疲劳寿命的影响，引入了修正系数 ：式中：c0为凹坑缺陷的深度；Nf为连续管的疲劳弯曲次数；

引入修正系数后的最大剪应变和最大剪应变平面的正应变：最终的含缺陷连续管（1）疲劳寿命计算模型为：

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