1.具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：S1、织布，选用100％新疆精梳长绒棉纱，选择中国台湾双面大圆机，纱支细度50S，机号

32G，筒径选用34英寸，成品140cm，织造成全棉双面坯布；

S2、烧毛，采用韩国丰光针织平幅烧毛机进行烧毛，在不损伤坯布纤维的前提下，烧毛机车速固定为55米/分，火口压力16Pa；

S3、煮漂，煮漂为前处理除油氧漂，处理工艺参数包括如下：温度：98℃

时间：40分钟

浴比：1∶6

助剂选用：100％片碱：         1.5g/L         36.5％双氧水：      4g/L         传化3001精练剂：    1g/L         联胜1#除油剂：      0.5g/L；

S4、蚀毛，选用诺维信酸性抛光酶对煮漂后的坯布进行酵洗，抛光酶用量1.3％-1.7％，坯布经酶处理后，再加2g/L的纯碱，NFC增白剂0.27％，同时升温到90℃以上，达到蚀毛加工的目的；

S5、染色，采用蒸汽冷凝水并选用享斯迈SE活性染料对蚀毛后的坯布进行染色；

S6、洗毛，采用江阴丰润松式连续平幅洗毛扎水机，正面朝下进布，车速固定30米/分，开内置循环压力并用染色机排放的回用水喷淋，采用自动刷毛将洗下来的毛羽通过刷毛器排出箱体外；

S7、预加软，将洗毛后的坯布交绳状机进行预加软，预加软助剂选用耐剪切硅油DS6302A，中深色用量3％，浅色用量2％，要求对坯布半渗透，渗透时间3秒；

其次，绳状机加软缸内浸透时间约3.5-4.5分钟，温度34℃-36℃，具体步骤如下：①水位统一一块挡板；

②进布前先加柔软剂总用量的1/3，余2/3均分4次加入；

③一头进、一头出，转第七圈出布；

④转七圈出布后第二匹加余下柔软剂的第一次1/4，到分管加第二次1/4，后半车进一半加第三次1/4，布进完后加第四次1/4；

⑤连缸做助剂总用量打9折，水位补足一块挡板；

S8、后处理，包括后整理加软和预缩整理，即，制得超软弹性水柔棉。

2.根据权利要求1所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，在上述的S5步骤中，采用台湾东庚ROR低浴比高温溢流染色机对坯布进行染色，染色工艺参数如下：浴比：1∶6            主泵：1200％提布：950r/min       摆布：18HZ循环时间：2.5-3min/圈

温度：60℃           时间：30分钟染料助剂用量：SE黄   2％       元明粉  30g/L             SE红   0.5％     纯碱    12g/L             SE兰   0.4％。

3.根据权利要求1所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，在上述的S8步骤中，后整理加软采用808柔软剂，T8185弹力剂和0420滑爽剂混合形成的混合整理液。

4.根据权利要求3所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，所述后整理加软包括如下步骤：

4.1.设备选型：采用立信门富士定型机

4.2.工艺参数：温度：130℃

车速：28m/min

风量：1500r/min

轧车压力：3kg

4.3.混合整理液配方：808柔软剂：    3kg/100L                   T8185弹力剂:   3kg/100L                   0420滑爽剂：    4kg/100L。

5.根据权利要求1所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，在上述的S8步骤中，所述的预缩整理采用物理方法调整织物的经向收缩,以消除织物的收缩作用。

6.根据权利要求5所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，所述调整织物的经向收缩物理方法包括如下步骤：

6.1.设备选型：采用意大利桑德森预缩机；

6.2.工艺参数：温度：135℃

车速：28m/min

张力：进布1％，下毯5％，冷却带1％；

缩水达到3％以内。

7.根据权利要求1所述的具有节能减排效果的超软弹性针织面料生产工艺，其特征在于，在上述的S2步骤中，所述坯布在烧毛前期需要均匀烘干，使得烘干后的坯布含水率在

5％以下。