1.精密圆弧管的弯折设备，其特征在于：包括水平的设备平台(7)，所述设备平台(7)上固定安装有中心舵机(6)；所述中心舵机(6)的机壳侧部固定连接有扇形状的管体弯折座(23)，扇形状的所述管体弯折座(23)的扇形圆心与所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)同轴心设置；扇形状的所述管体弯折座(23)的外端弧面上设置有管体弯曲引导沟槽(27)，所述管体弯曲引导沟槽(27)沿管体弯折座(23)外端弧面的弯曲弧度延伸，所述管体弯曲引导沟槽(27)的截面轮廓为半圆形，所述管体弯曲引导沟槽(27)的两侧为弧形滚压边(28)；还包括柱状的管体滚压轮(5)，所述管体滚压轮(5)外周中部高度处设置有滚压沟槽(30)，所述滚压沟槽(30)的两侧均为环形滚动面(29)，所述滚压沟槽(30)截面轮廓呈半圆形；两所述环形滚动面(29)分别与两所述弧形滚压边(28)滚动连接；所述滚压沟槽(30)与所述管体弯曲引导沟槽(27)相交的位置形成圆形的管体约束孔(35)；所述管体滚压轮(5)上同轴心转动设置有滚压轮轴(31)，还包括动力臂(4)，所述动力臂(4)的两端分别固定连接所述舵机输出轴(25)和滚压轮轴(31)；所述中心舵机(6)通过所述动力臂(4)带动所述管体滚压轮(5)上的环形滚动面(29)沿弧形滚压边(28)滚动；

所述中心舵机(6)的机壳远离所述管体弯折座(23)的一侧设置有弧形齿条导轨(11)，所述弧形齿条导轨(11)的弧形圆心与所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)同轴心设置；所述弧形齿条导轨(11)通过若干导轨支撑(10)与所述中心舵机(6)的机壳固定连接；所述弧形齿条导轨(11)的外侧弧面上沿弧形齿条导轨方向延伸设置有弧形导槽(26)；所述弧形导槽(26)内滑动设置有弧形齿条(8)，所述弧形齿条(8)的外弧面上沿弧线方向阵列设置有若干齿体(9)，所述弧形齿条(8)的内弧面与所述弧形导槽(26)滑动连接；所述设备平台(7)上设置有直线导轨(15)，所述直线导轨(15)上设置有直线导轨槽(18)，还包括水平的直线齿条(14)，所述直线齿条(14)的下端滑动设置在所述直线导轨槽(18)内，且所述直线齿条(14)能沿所述直线导轨槽(18)长度方向滑动；所述直线齿条(14)上的齿体阵列(37)与所述弧形齿条(8)外弧面上的齿体(9)啮合；所述直线齿条(14)的直线运动能带动所述弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)的轴线旋转；所述弧形齿条(8)沿轴线逆时针方向的一端一体化设置有硬质引导球体(24)；所述硬质引导球体(24)的球心位于所述管体弯曲引导沟槽(27)内的圆弧管(22)的弧形中心线上，且所述硬质引导球体(24)的直径与所述管体弯曲引导沟槽(27)内的圆弧管(22)的内径相同；所述设备平台(7)上安装有水平的液压推杆装置(17)，所述液压推杆装置(17)的液压推杆(16)延伸线与所述直线齿条(14)的长度延伸线共线，所述液压推杆装置(17)的液压推杆(16)末端固定连接所述直线齿条(14)的端部。

2.根据权利要求1所述的精密圆弧管的弯折设备，其特征在于：所述管体弯折座(23)的顺时针端上侧固定设置有挡环座(33)，所述管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端设置有圆弧管挡环(32)，所述圆弧管挡环(32)的内径大于所述圆弧管(22)内径，且圆弧管挡环(32)的内径小于所述圆弧管(22)外径；所述圆弧管挡环(32)通过固定柱(34)固定连接所述管体弯折座(23)；

所述设备平台(7)上还安装有竖向的齿轮轴(41)，所述齿轮轴(41)上通过轴承转动安装有第一齿轮(13)，所述第一齿轮(13)与所述弧形齿条(8)上的齿体(9)啮合；所述设备平台(7)上还安装有竖向的助力电机(40)；所述助力电机(40)的输出轴上连接有第二齿轮(12)，所述第二齿轮(12)也与所述弧形齿条(8)上的齿体(9)啮合；

所述设备平台(7)上还固定安装有第二液压推杆装置(1)，所述第二液压推杆装置(1)位于所述管体弯折座(23)的逆时针方向的一侧，所述第二液压推杆装置(1)的第二液压推杆(2)末端固定连接有限位块(20)，所述限位块(20)上固定连接有硬质半球体(21)，所述硬质半球体(21)与所述第二液压推杆装置(1)同轴心设置，所述硬质半球体(21)的直径与所述硬质引导球体(24)的直径相同。

3.根据权利要求2所述的精密圆弧管的弯折设备的折弯工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一，初始状态下，硬质引导球体(24)位于管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端，并且管体滚压轮(5)沿弧形滚压边(28)滚动至管体弯折座(23)的逆时针端，并且通过动力臂(4)维持管体滚压轮(5)的位置；然后控制第二液压推杆装置(1)，使硬质半球体(21)逐渐远离管体约束孔(35)，直至硬质半球体(21)与管体约束孔(35)之间的距离大于待弯曲直管(22.1)的长度，然后将待弯曲直管(22.1)的一端同轴心套在硬质半球体(21)上，然后控制第二液压推杆装置(1)，使硬质半球体(21)逐渐靠近管体约束孔(35)，直至将待弯曲直管(22.1)的另一端刚好同轴心插入管体约束孔(35)内；此时完成了待弯曲直管(22.1)的工装过程；

步骤二，控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动所述弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)的逆时针旋转，直至硬质引导球体(24)逆时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的逆时针端；此时硬质引导球体(24)刚好套入待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)一端的管口中；

步骤三，控制第二液压推杆装置(1)，使限位块(20)缓慢沿轴线推动待弯曲直管(22.1)，进而待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)的一端开始逐渐穿过管体约束孔(35)，与此同时控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)缓慢的顺时针旋转，进而使硬质引导球体(24)沿管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针方向缓慢位移，使硬质引导球体(24)始终在待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)的一端的管口中；逐渐穿过管体约束孔(35)的待弯曲直管(22.1)在硬质引导球体(24)的顺时针引导下被顺时针弯曲成弯管段(22.2)，随着限位块(20)继续缓慢沿轴线推动待弯曲直管(22.1)，进而使弯管段(22.2)沿管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针方向缓慢进给，直至待弯曲直管(22.1)被限位块推进至完全穿过管体约束孔(35)，此时硬质半球体(21)刚好位于管体弯曲引导沟槽(27)的逆时针端，硬质引导球体(24)刚好位于管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端；此时待弯曲直管(22.1)被初步弯曲成完整的圆弧管(22)；

步骤四，此时启动中心舵机(6)，进而中心舵机(6)通过动力臂(4)带动管体滚压轮(5)沿弧形滚压边(28)顺时针滚动，直至管体滚压轮(5)滚动至管体弯折座(23)的顺时针端，上述过程中由于管体滚压轮(5)的位置变化，使管体约束孔(35)沿管体弯曲引导沟槽(27)顺时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端；而管体约束孔(35)始终是套在圆弧管(22)上的刚性孔，因而管体约束孔(35)沿管体弯曲引导沟槽(27)顺时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端的过程中对圆弧管(22)的外壁起到整形平整作用；然后控制中心舵机(6)通过动力臂(4)带动管体滚压轮(5)原路返回到步骤三结束时的状态；

步骤五，控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)缓慢的逆时针旋转，进而使硬质引导球体(24)沿圆弧管(22)的管内弧形通道(43)的逆时针方向缓慢位移，进而使硬质引导球体(24)走完整个圆弧管(22)的管内弧形通道(43)，然后控制硬质引导球体(24)重新原路返回，恢复到步骤四结束时的状态，硬质引导球体(24)沿圆弧管(22)的管内弧形通道(43)的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管(22)的内壁起到整形平整作用；

步骤六，控制第二液压推杆装置(1)缩回，硬质半球体(21)脱离圆弧管(22)的逆时针端，使圆弧管(22)解除被定位的状态；然后拆卸被平整好的圆弧管(22)。