1.一种裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S101：根据实际研究区块的取心资料数据，确定目标岩心的骨架材料，以及裂缝尺寸数据，包括裂缝密度、倾角、缝长、缝宽以及缝高；

S102：根据步骤S101测得的数据制备长方体模具；

S103：根据实际岩心的岩性和粒径分布，选取天然大理石，然后经机械破碎、研磨，再用筛网筛选出相应粒径的大理石颗粒；然后将所述大理石颗粒与环氧树脂系胶结剂按照质量比为(1～50)：1混合，并装入所述步骤S102制备的长方体模具中，然后用加压装置正反分别压制25min～35min，再将模具取下，并在常温中放置4h～6h，再在温度为38℃～42℃的恒温箱中烘干2.5h～3.5h，然后冷却至室温，得到基质岩心；

S104：将所述基质岩心放入岩心切割机中，以岩石切割块体充分利用为原则，并结合所制备岩心裂缝缝长的要求，确定岩石切割块体的尺寸并进行块体的切割；

S105：根据目标裂缝高度选取对应的切割方式和沙砾粒径，并在电脑程序中输入目标裂缝的各项参数，采用高压水射流技术刻画岩心裂缝的结构；

S106：分别定量称取大理石颗粒和环氧树脂胶结剂，将二者以(1～50)：1的质量比混合均匀；

S107：首先根据模拟岩心的参数选取相应数量以及相应规格的裂缝表征体，然后将混合均匀的碳酸盐岩颗粒与环氧树脂胶结剂放入所述模具中，同时依次嵌入准备好的裂缝表征体；其中，由于裂缝表征体呈立方体状，裂缝倾角已经预先设置好，所以嵌入时无角度放置即可；

S108：将已充填好的模具放入加压装置中，正反分别压制25min～35min，然后将所述模具取下，常温下放置4h～6h，然后放入38℃～42℃条件下的恒温箱中烘干2.5h～3.5h，再自然冷却至室温，然后将岩心表面进行胶化处理，用细密毛刷在岩心表面均匀涂抹胶黏剂，每

3小时涂抹一次，至胶层厚度为2mm～4mm时停止，放置通风处22h～26h干燥处理，制得目标岩心。

2.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S101中，裂缝密度 其中，n为裂缝的数量，V为人造岩心的体积，L为缝长，h为缝高，b为缝宽。

3.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S102中，所述模具的长度为30cm～70cm，宽度为8cm～20cm，厚度为2cm～

4cm。

4.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S102中，在所述长方体模具外侧设置强化钢条定型器。

5.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S102中，所述长方体模具的底板和上压板为高硬度钢板，侧面材质为碳钢板。

6.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S103中，所述大理石颗粒的粒径取值为模拟岩心颗粒组成的平均粒径。

7.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S103中，所述环氧树脂系胶结剂包括重量比为(0.5～1)：(0.05～0.5)：(0.1～1)的环氧树脂、固化剂和稀释剂。

8.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S104中， L为缝长，a为所述切割块体的边长。

9.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S105中，切割裂缝高度由水射流中沙砾尺寸决定：若裂缝尺寸介于0.1mm～

1.0mm之间，采用无砂切割，即为纯水射流，无砂粒添加；若裂缝尺寸大于1.0mm，采用加砂切割，其切口随沙砾直径的增加而增大。

10.根据权利要求1所述的裂缝结构精细表征的碳酸盐岩板状岩心制备方法，其特征在于，在所述步骤S103中，采用加压装置加压时，压力大小为0MPa～20MPa；在所述步骤S108中，采用加压装置加压时，压力大小为0MPa～20MPa。